Digitalización del taller mecánico y simulación real de 5 ejes
La simulación real de 5 ejes es fundamental para los fabricantes que utilizan procesos de mecanizado avanzados. Las soluciones de digitalización aportan valor a toda la planta de producción al aumentar la eficiencia y la flexibilidad, así como al reducir los costos. Las herramientas Smart Digital Twin de FANUC, incluida la simulación real de 5 ejes con tecnología CNC GUIDE2, serán fundamentales para las operaciones de fabricación avanzadas, como las de las industrias aeroespacial y médica.
Diferencias entre la simulación real de 5 ejes y las soluciones estimadas
Existen grandes diferencias entre la simulación real de 5 ejes de FANUC, basada en CNC GUIDE2, y otras soluciones. Muchos paquetes de verificación de simulación simplemente representan gráficamente los puntos programados. Estos paquetes no tienen la capacidad de comprender los algoritmos reales del CNC. Como resultado, la simulación proporcionada es un simple dibujo de puntos.
Con algoritmos y compensaciones avanzadas, como TCP, Smooth Tolerance Control+ y AiCC II de FANUC, una simple representación gráfica de puntos no es suficiente para una verificación o análisis/optimización de procesos reales, ya que la información crítica no son los puntos en sí, sino cómo el CNC genera una trayectoria a través o cerca de los puntos programados. Si el modelo del servomotor se incluye en la simulación, como ocurre en CNC GUIDE2, se puede observar la respuesta dinámica real de la máquina herramienta.
Las piezas que suelen beneficiarse más de una simulación precisa a menudo incluyen las que requieren palpado para verificar la precisión. Gracias a la simulación de 5 ejes que ofrece CNC GUIDE2, es posible observar con precisión el impacto de diferentes calibraciones cinemáticas y desfases dinámicos en el movimiento. Una desviación de tan solo una fracción de grado en 5 ejes puede generar un movimiento de rotación significativamente diferente.
Ventajas de la simulación real de 5 ejes con CNC GUIDE2
La simulación real de 5 ejes sin conexión, con tecnología CNC GUIDE2, ofrece un enorme valor a los fabricantes, como se puede observar en los siguientes ejemplos:
1) Verificación precisa de piezas y programas
La simulación real de 5 ejes es fundamental para validar programas de piezas con tiempos de ciclo extremadamente largos o de alto costo. Si se produce un error en la trayectoria generada, el producto podría desecharse, lo que supone una pérdida de tiempo valioso y el riesgo de pérdidas millonarias. Debido al costo, muchas empresas aún producen varias piezas de prueba antes de mecanizar una pieza de producción real.
La capacidad de simular este proceso con precisión sin conexión no solo reduce la posibilidad de desechar piezas, sino que también elimina la necesidad de realizar prototipos extensos, como se hace actualmente.
2) Optimización del proceso de producción
La mayoría de las plantas de producción tienen una alta utilización del husillo, especialmente en las grandes máquinas de 5 ejes. Un husillo que no produce piezas no genera ingresos para la planta. Los programadores no tienen tiempo para experimentar con las funciones de programación modernas y, como resultado, no implementan muchas de las funciones que pueden mejorar el tiempo de ciclo y la precisión de las piezas.
Si el programador puede ejecutar y analizar el rendimiento del programa sin conexión mediante CNC GUIDE2, podrá experimentar y aprovechar las nuevas funciones de FANUC, mejorando así el rendimiento general de la máquina. Esto se traduce en piezas de mayor calidad, con el potencial de mejorar drásticamente el tiempo de ciclo y la precisión.
3) Diagnóstico de soporte técnico
Diagnosticar cualquier problema de mecanizado puede consumir mucho tiempo y recursos. Las herramientas de simulación virtual simplifican la resolución de problemas, especialmente para determinar si se trata de un problema de programación, de la máquina CNC o si se debe a la falta de un parámetro o una característica. Estas herramientas también eliminan el sesgo de la experiencia, que suele llevar a conjeturas erróneas y a largas demoras en la resolución de problemas.
Utilizando las herramientas Smart Digital Twin de FANUC, junto con una copia de los parámetros reales de la máquina y el programa de la pieza real, el personal de soporte puede verificar la mayoría de los problemas comunes de trayectoria de la herramienta sin largas demoras ni costes adicionales. Además, las herramientas Smart Digital Twin pueden revelar si se pueden realizar otras optimizaciones o correcciones sencillas. Todo esto se puede hacer de forma rápida, eficaz y virtual, reduciendo costes y tiempos de inactividad.
4) Capacitación
Una capacitación eficaz permite enseñar con precisión a un programador u operador cómo lograr que la combinación de máquina y CNC funcione de manera óptima. Al generar resultados de trayectoria precisos virtualmente, las características se pueden describir fácilmente y los beneficios se pueden demostrar a los fabricantes; todo ello sin riesgo de dañar la máquina real.
5) Desarrollo de funcionalidades
Los ingenieros y fabricantes de FANUC pueden colaborar para desarrollar y probar rápidamente nuevas macros y configuraciones de parámetros. Esto se traduce en una implementación más rápida y mejores procesos de mecanizado con un menor coste de desarrollo, gracias a la posibilidad de probar la funcionalidad con precisión sin necesidad de hardware.
Simulación de 5 ejes real: Impulsando la fabricación
La capacidad de usar controles virtuales que coinciden con los controles reales puede ayudar drásticamente a los talleres de mecanizado a optimizar sus procesos y aprovechar al máximo las ventajas de la simulación digital de máquinas.
Los productos Smart Digital Twin de FANUC ofrecen a los fabricantes una excelente manera de validar equipos y procesos, sin necesidad de utilizar la máquina herramienta real. A diferencia de muchas herramientas digitales para la industria del mecanizado CNC, el software Smart Digital Twin de FANUC utiliza la misma tecnología FANUC, con tecnología CNC GUIDE2, para reproducir con la máxima fidelidad la representación de equipos reales. Ya sea para simular el programa de código G o el proceso de mecanizado, los productos Smart Digital Twin están diseñados para ayudar a probar, verificar y optimizar el proceso.
