Cómo Inland Packaging superó todos sus objetivos de rendimiento con el empaque robotizado

Inland Packaging es un fabricante de etiquetas y soluciones de empaque con sede en Wisconsin, que atiende a clientes que dependen de una calidad constante y entregas confiables. A medida que la demanda aumentaba, la empresa se enfrentó a un desafío común en la industria manufacturera: cómo ampliar la capacidad de producción cuando es difícil encontrar y retener mano de obra.

Un área de especial preocupación era el final de la línea de empaque. Los empleados empaquetaban y paletizaban manualmente los productos terminados, un proceso físicamente exigente que requería de dos personas para mantener la producción en marcha de manera eficiente. El trabajo implicaba manejar cajas pesadas durante turnos largos, lo que generaba desafíos tanto para la productividad como para la ergonomía de los empleados.

Al mismo tiempo, Inland Packaging tenía una importante limitación de espacio. Los sistemas tradicionales de automatización de fin de línea no cabían dentro del espacio disponible en la planta de producción. La empresa necesitaba una solución diseñada específicamente para su operación, no una máquina estándar modificada para adaptarse a las limitaciones.

Para abordar estos desafíos, Inland se asoció con DEVELOP, una empresa de automatización con sede en Wisconsin e integrador de sistemas autorizado de FANUC. Trabajando en conjunto, DEVELOP diseñó y construyó una célula robótica de empaque y paletizado de fin de línea totalmente personalizada, diseñada específicamente para el entorno de producción de Inland.

La solución resultante —diseñada para encajar con precisión en el espacio disponible— combina las funciones de empaque y paletización en una celda de automatización compacta, al tiempo que mantiene una experiencia de operación sencilla. Todo el sistema se maneja a través de una sola pantalla HMI con instrucciones visuales intuitivas integradas directamente en la interfaz.

La simplicidad del sistema redujo drásticamente los requisitos de capacitación. Los operadores pudieron sentirse seguros al manejar el equipo en cuestión de horas, y algunos empleados operaron con éxito el sistema de manera independiente después de solo unas pocas horas de instrucción en su primer turno.

Si bien la facilidad de uso era importante, la confiabilidad era fundamental. El sistema personalizado se encuentra al final de una línea de producción sin un área de almacenamiento intermedia posterior. Cualquier interrupción afecta de inmediato a las operaciones anteriores, lo que hace que el tiempo de actividad sea esencial para mantener la productividad general. Inland estableció inicialmente metas ambiciosas de tiempo de actividad y tiempo de inactividad para el proyecto, pero el sistema superó esos objetivos mucho antes de lo previsto.

A diferencia de muchos proyectos de automatización que alcanzan su máximo rendimiento inmediatamente después de la puesta en marcha, este siguió mejorando tras la instalación. Los ingenieros de DEVELOP continuaron colaborando con el equipo de Inland, analizando el desempeño y realizando optimizaciones continuas. El objetivo original de tiempo de ciclo de 4,5 segundos se redujo a 4,2 segundos en seis meses, y se esperan mejoras adicionales.

Los beneficios en materia de mano de obra fueron igualmente significativos. La célula automatizada le permitió a Inland reducir los requisitos de personal de dos empleados por línea a uno, al tiempo que se mantuvo y aumentó la producción. En lugar de eliminar puestos de trabajo, el cambio le permitió a Inland reasignar a los empleados a otras áreas del negocio donde se necesitaba apoyo adicional, lo que ayudó a la empresa a crecer sin aumentar el número de empleados para tareas repetitivas de paletización.

Seis meses después de la puesta en marcha, Inland ya había alcanzado todos los objetivos originales del proyecto. El sistema no solo proporcionó las ganancias de productividad esperadas, sino que continuó mejorando el rendimiento, la confiabilidad y la satisfacción de los empleados. Hoy en día, la solución de automatización es un ejemplo claro de cómo la automatización robótica personalizada puede ayudar a los fabricantes a superar los desafíos laborales, maximizar el espacio disponible en planta e impulsar un crecimiento sostenible.

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Ya llevamos seis meses y ya hemos superado nuestras expectativas. El objetivo de la máquina era poder operar la línea con una sola persona en lugar de dos. Alcanzamos ese objetivo desde el principio.

Randy Starkey Ingeniero de fabricación – Inland Packaging